28.03.2011 4841

Поездка на завод Сикар-М

В конце лета мне удалось посетить завод одного из ведущих производителей автомобилей службы 03 - компании Сикар-М. Визит планировался давно, но то у Сикара не было возможности собрать ведущих специалистов для беседы, то мне не хватало времени. В итоге была проведена трехчасовая встреча с руководством и ведущими специалистами компании и полусуточный выезд на производство в Каширу.

В конце лета мне удалось посетить завод одного из ведущих производителей автомобилей службы 03 - компании Сикар-М. Визит планировался давно, но то у Сикара не было возможности собрать ведущих специалистов для беседы, то мне не хватало времени. В итоге была проведена трехчасовая встреча с руководством и ведущими специалистами компании и полусуточный выезд на производство в Каширу.

 

Как создавался Сикар? Правда ли, что у вас нижегородские корни?

С Нижним Новгородом нас ничего не связывает. Корни у компании Московские, технологии в основном немецкие.  До организации «Сикара» учредители компании занимались автобизнесом, в основном тюнингом Skoda. В 2001 году родилась идея создания собственного производства автомобильных салонов - руководство поехало в Чехию и Германию перенимать опыт. Сплав полученных знаний и собственных идей был перенесен в Россию. В 2002 году нам выделили место в автосалоне Skoda. Собственно, со Skoda все и началось - когда возникла идея собственного производства, первой в «скорую помощь» была превращена Skoda Oktavia - машина получилась удобная, мобильная и быстрая, позже ее поставили в одну из коммерческих служб.

Но пытливость нашего ума пошла дальше - мы поняли, что для развития производства салонов 03 нужны именно фургоны, а не «легковушки», а фургоны Skoda не делает. Поэтому мы пробовали собирать салоны на базе Соболя и ГАЗели. Потом перешли на Ford - первой машиной был Ford Transit.

Производство развивалось, и на одном из этапов нам стало не хватать площадей, арендуемых под офис и производство в Москве. Поэтому было принято решение приобрести землю в Кашире, и там построить собственный завод. Переезд был тщательно спланирован - работников набирали в Кашире, поначалу их возили в Москву на автобусе - обучаться и работать, вплоть до окончательного переезда. Кстати, часть сотрудников, живущих в Кашире, зная, что скоро откроется завод в их городе, заранее устроилось на производство еще в Москве.

Сейчас головной офис находится в Москве, а производство полностью переехало в Каширу.


Заводская площадь в Кашире.

Российские автомобили навсегда  вычеркнуты из списка?

Мы делали «скорые» на базе отечественных машин до 2006 года. Использование ГАЗелей и других отечественных фургонов оказалось  не очень выгодным и рентабельным. На салоны Сикар дается гарантия 5 лет - начиная от люков и отопителей, заканчивая проводами и покрытием. В случае с ГАЗелями и Соболями в 5 летней гарантии на салон не было необходимости - шасси разваливалось намного быстрее. А меньшей гарантии на салон мы дать не могли - качество закупаемой продукции обеспечивало длительный срок эксплуатации. Держать два склада - один для иномарок, другой - с продукцией низкобюджетного качества для компании не целесообразно.

Гарантийные обязательства распространяются на весь автомобиль?

Нет, только на салон. Мы не обеспечиваем гарантией базовое шасси - в контракте это прописано. На шасси дает гарантию завод - изготовитель: за Mersedes отвечает Mersedes, ну и т.д.  Со всеми производителями шасси у нас есть разграничительный перечень - что мы можем изменять в автомобиле, а что - нет, и кто за что несет гарантию. К нам приезжают инспекции от производителей - смотрят, как мы проводим переоборудование, правильно ли мы вырезаем отверстия под окна и люки… в плоть до того, куда мы деваем металлическую стружку, как потом накладываем антикоррозийное покрытие, как проводим электрику. Это большой комплекс мер контроля! С особой тщательностью производители шасси контролируют «развесовку» - нагрузка на оси должна укладываться в определенные нормативы, чтобы не было дисбаланса автомобиля и перекоса.
Как мы уже говорили, гарантия на салон составляет 5 лет. Раз в пол - года покупатель должен привозить машину на бесплатный техосмотр.

Как осуществляется гарантийное обслуживание, если покупатель находится далеко от Москвы?

Если покупатель далеко - мы высылаем специальный опросный лист. Если необходим выезд сервисной бригады - наши специалисты едут в любую точку России. На период гарантии выезд специалистов осуществляется бесплатно, даже в районы крайнего севера. Если машина сломалась в Ханты - Мансийске, и инженер по гарантии признает наступление гарантийного случая, организуется бригада и вылетает в Ханты - Мансийск. Все затраты по перелету и ремонту оплачивает наша компания.
Обратите внимание на наше ноу-хау! У нас работает КРУГЛОСУТОЧНЫЙ телефон поддержки клиентов! В любое время наш инженер может поднять документацию по вашей машине и оказать полноценную техническую поддержку.

Все-таки, Сикар - это «серийное» или «штучное» производство?

Т.к. большинство наших заказчиков - государственные организации, мы можем предложить типовые решения конструкции салона. Периодически мы выезжаем на подстанции Москвы - опрашиваем медиков на предмет расстановки наиболее востребованного оборудования. По данным опросов мы проектируем дизайн мебели салона, разбиваем салон на рабочие зоны, проектируем посадочные места. Мы понимаем, как правильно расставить оборудование, кислородные и электрические розетки и т.д. Более того - мы можем предложить обучение взаимодействию членов бригады в нашем салоне - на кафедре НИИ Пирогова собран макет нашего салона, на котором интерны и слушатели курсов отрабатывают практические навыки. Макет салона полный - с боковой дверью и кабиной. В кабине сидит руководитель и корректирует действия бригады, есть возможность вывода действий на монитор с последующим анализом.

Бывают и «штучные» заказы, под конкретные нужды и пожелания. Но мы никогда не делаем автомобиль «на глазок» - для каждой машины разрабатывается чертеж.


Фрагмент чертежа будущей машины 03.

Чертежи хранятся в наших компьютерах пожизненно - даже если покупатель обращается к нам через много лет после приобретения автомобиля, мы можем в точности сказать, где и что было смонтировано, кто собирал и т.д.  Иногда покупатели хотят доукомплектовать машину собственным медоборудованием, и наши инженеры по гарантии могут точно сказать - возможно ли выполнить пожелания клиента и как это оптимально сделать. Производство у нас скорее мелкосерийное, большинство машин не похожи друг на друга, мы практикуем индивидуальный подход.

Любое пожелание «штучного» покупателя может быть удовлетворено?

Не совсем. У нас есть спецификации ГОСТа, который жестко регламентирует многие моменты. Под клиента мы монтируем рабочие поверхности и эргономику салона. Учитываем особенности набора оборудования, количество членов бригады и др.

Почему в ваших салонах присутствует умывальник?

Мойка в салоне - тоже требование ГОСТа, хотя это явный анахронизм при имеющихся в современной медицине антисептических средствах, позволяющих уйти от необходимости использования этого самого умывальника. Но ГОСТ требует - и даже в Управление Делами Президента поставляем машины с умывальником.

Дизайн автомобиля тоже вы разрабатываете?

«Внешний» дизайн - в основном от ведущего немецкого тюнингового автоателье WAS - в начале деятельности Сикара наши специалисты проходили обучение в германии. И сейчас мы поддерживаем с WAS партнерские отношения.

Кто разрабатывает эргономику салона?

Внутренняя планировка, тепло- и энергосистемы проектируем мы, с учетом ГОСТов и нужд конкретного покупателя. Сенсорная панель контроля и управления («Сикар электроконтроль»), которую вы могли видеть на «Здравоохранении» - наша собственная разработка. Кстати, сейчас готовится новая, четвертая версия панели управления - планируется мониторинг расположенных в салоне приборов, GPS- навигация.
Чтобы сделать салон более универсальным, мы разработали особую каркасную конструкцию для хранения основного медоборудования и медикаментов. Полки регулируемые, позволяют расставлять оборудование так, как это удобно бригаде и конкретному врачу.  Мы исходили из того, что существует множество аналогичных приборов с различными массо - габаритными показателями. Одних дефибрилляторов на рынке более 200 видов! Сделать отдельную полку и крепежи для каждого конкретного производителя практически невозможно. Поэтому мы и разработали модульную систему хранения - можно быстро изменить конфигурацию полки под необходимый прибор. Внутри автомобиля можно менять оборудование или даже специализацию бригады, и это не ухудшит эргономику работы.
Стоит сказать, что наша компания является новатором в плане эргономики - концепция удобного рабочего места была заложена учредителями при основании компании. Конечно, разрабатывать собственные ноу-хау затратно и по времени, и по финансам, но мы хотим быть лучшими, и стараемся идти на шаг впереди других производителей.

Какие маяки используются на ваших машинах?

Несколько лет назад мы ориентировались на некоторых Российских производителей светосигнальной техники.  Взяли тестовую партию СГУ, и  обнаружили в ней системный дефект. В настоящий момент мы работаем с зарубежными поставщиками СГУ, но все же мы нашли Российского производителя, который нас устраивает по качеству. Какое СГУ ставить решает клиент: кто - то хочет немецкое и английское, кто - то недорогое  российское.
Кстати, «бюджетный вариант» нам может обойтись гораздо дороже «дорогого импортного». Одно время ставили ротационные «люстры», но от них пришлось отказаться  - много рекламаций и малый срок службы - пластмассовые шестеренки быстро стачиваются (поэтому по Москве ездит так много «одноглазых» машин 03). Большое количество рекламаций на ротационные маяки нанесло нам существенный финансовый урон - приходилось оплачивать выезд техников для починки, а это мероприятие накладное, особенно если машина находилась не в Москве, а в отдаленном уголке России.
Мы первыми начали завозить импульсные балки - они очень надежные, не боятся морозов. Есть еще и светодиодные маяки, но они пока что очень дороги, их редко заказывают.

Подвеска у машин - тоже «особая»?

Заказывая автомобиль, мы берем машины специально «дозагруженные» дополнительными опциями. Список опций по конструкции подвески состоит из 4-5 пунктов - специально для комфортной и безопасной перевозки больных и безопасности бригады. Стараемся  максимально погасить жесткость подвески гидравликой или пневматикой. Часть опций подвески служит для адаптации к Российским условиям, повышения грузоподъемности. Так же важно распределение нагрузок - большая нагрузка на заднюю ось, компенсация парусности (машина то большая!). Необходим мощный двигатель, увеличенный генератор энергоснабжения, антикрен, противозаносная, противопробуксовочная система, и т.д. Для специализированных служб, например неонатологии, устанавливаются дополнительные гидроподвесы. Комплекс систем доработки подвески дает возможность комфортной работы бригады даже в условиях бездорожья - мы связывались с покупателями, работающими в сельской местности, и получили отличные положительные отзывы!

Для ПОЛНОГО бездорожья мы разработали автомобиль на шинах сверхнизкого давления. Как показали трагические события «Невского экспресса», такие автомобили востребованы. Наша разработка позволяет добраться до пострадавшего практически по любой дороге - лес, болото, река и т.д. - по любым поверхностям. Машина плавает! В салоне можно разместить двух пациентов и кислородный концентратор.


Для ПОЛНОГО бездорожья.

Проводились ли крэш - тесты машин Сикар?

Да, конечно! Были испытания на переворачивание, на лобовое и боковое столкновение. Периодически испытываем салоны, «нагружая» автомобиль сверху 5и тонным резервуаром с водой. Регулярно проводим локальные испытания отдельных узлов и силовых конструкций, установки сидений, ремней безопасности.


Испытание  «жесткость крыши» (15 апреля 2008 года, полигон в г. Бронницах.) На крышу микроавтобуса были установлены емкости весом 5 тонн. Еще ни один автомобиль данного класса не выдерживал такой нагрузки! По словам сотрудников полигона, обычно при нагрузке 2 тонны начинали лопаться стекла, происходила деформация кузова.

К сожалению, у нас есть и данные тестов «в живую». У одного из наших клиентов автомобиль с салоном Сикар попал в тяжелое ДТП - лобовое столкновение на большой скорости, еще одна машина ударила сзади. Шасси машины 03 переломилось пополам. Но когда мы зашли внутрь, салон остался целым - не сломалась мебель, не оторвало кресло, даже покрытие осталось целым! Медики так же не получили тяжелых травм.


ДТП, лобовое столкновение.



Салон - «кокон» практически не пострадал, защитил персонал от тяжелых травм.

Данные, полученные в результате анализа ДТП и крэш- тестов, ложатся в основу дальнейших разработок систем безопасности работы членов бригады. Аппаратура и пострадавший должны располагаться так, чтобы медики могли работать сидя в креслах, пристегнувшись ремнями безопасности - вокруг этого строится эргономика. Подушки кресел должны быть мягкими и эргономичными, чтобы медикам было комфортно. Углы мебели необходимо скруглить, все опасные места закрыть специальными подушками - даже если во время оказания помощи человек случайно стукнется - ему не должно быть больно, не говоря уже о серьезных ушибах.
Кстати, ремням безопасности мы уделяем особое внимание - по ГОСТу положены перегрузки до 10 G, наши выдерживают 30 G.

Из чего состоит «обшивка» салона?

Когда в 2002 году мы вышли на рынок, все Российские производители делали салон из пластика. Мы первыми стали применять листовую сталь и алюминиевое покрытие. Использование стального «кокона» с алюминиевой обшивкой  дало несколько важных преимуществ:

  • долговечность;
  • отсутствие дребезжания;
  • шумоизоляция;
  • безопасность бригады;
  • необходимая жесткость конструкции;
  • теплый салон.

Благодаря нашей компании произошла эволюция салонов 03!
Многие пытаются копировать наши разработки - используют не алюминий, а «сэндвич» из склеенного алюминия с пластиком.  И говорят «у нас машина типа Сикар». Но алюминиевый «сендвич» кардинально отличается от наших разработок! Он представляет собой слой алюминия толщиной 0,4 - 0,6 см , 2-3 мм пластиковой вставки и далее следует еще один слой алюминия. Первоначально такие панели были разработаны для обшивки зданий. 2-3 мм пластика между слоями алюминия почему то считают «качественным теплоизолятором», с чем мы абсолютно не согласны. У нас в качестве теплоизолятора используются специальный полиэстерол толщиной 20-30 мм. Он не горит, не осыпается.

Итак, обшивка салонов «Сикар» послойно:

  • кузов автомобиля;
  • пенополиэстерольная плита;
  • слой листовой стали;
  • алюминиевый лист с полимерным покрытием.

Немного подробнее о каждом компоненте.

Кузов автомобиля
Поставляется производителем автомобиля без «технологических отверстий» - окон, люков и т.д., их прорезают на нашем заводе.


Кузов автомобиля до начала работ.

Пенополиэстерольная плита
Толщина 20-30 мм. По внешнему виду отдаленно похожа на пенопласт, но имеет другую молекулярную структуру. Плита обладает высокими теплоизоляционными свойствами (по теплоизоляционным свойствам аналогична пенопласту толщиной 50-60 мм). Не горит и не поддерживает горение.


Монтаж утеплителя -  пенополиэстерольных плит.

Плита не боится морозов и перегрева. Когда мы поставляли машины в Ямало - Ненецкий округ, то обратили внимание, что внутри у местных машин нет обшивки! Оказалось, от морозов пластик потрескался, утеплитель - минеральная вата покрошился и вывалился, поэтому всю внутреннюю обшивку медики сняли. Используемый нами пенополиэстерол лишен этих недостатков. Кстати, чтобы сделать «северный» вариант салона, достаточно просто сменить отопитель на более мощный. Наш салон герметичен, и теплоизоляция изначально рассчитана на эксплуатацию машины в различных температурных режимах, не нужно что - то дополнительно утеплять.

Слой листовой стали
Обработан антикоррозийной грунтовкой. Стальной лист намертво приклепывается к кузову. Внутренняя стальная конструкция наших автомобилей делает салон похожим на «кокон». Подобные салоны используются в бронемобилях.


Фрагмент «кокона» из листовой стали.

Использование стального «кокона» не только защищает бригаду.  Стальной лист делает возможным крепление приборов в любое место салона на обыкновенных «саморезах». С гарантией, что оборудование не «отлетит» при вибрации или с течением времени, не будет дребезжать. Это наше конкурентное преимущество. Вы, наверное, замечали, что у ряда других производителей на стенах есть надписи «ИВЛ» и др. Надписи нанесены не просто так - в этом месте ставится закладная металлическая планка, на которую через обшивку крепятся ИВЛ и другие приборы. Перенести приборы в другое место салона невозможно! А у нас - стальной лист по всему салону, оборудование можно прикрепить где угодно. Некоторые производители используют в качестве усилителей фанеру, но это приводит к тому, что через определенное время крепления оборудования расшатывается. У нас это исключено - оторвать оборудование можно только с бортом автомобиля.

Прослойка клея
Клей, которым к стальному листу приклеивается алюминий, выдерживает нагрузку 119 кг на квадратный сантиметр - оторвать алюминий от стали невозможно.

Алюминиевый лист.
Приклеивается на сталь. Алюминий итальянский - в Италии оказалось покупать дешевле, чем в России, и, к сожалению, мы не смогли найти в России столь качественного покрытия.



Алюминиевый лист наклеивается на сталь. Сверху - защитная пленка, чтобы не повредить покрытие во время монтажа.

Фирменный итальянский алюминиевый лист покрыт полимерным покрытием, не ломающимся на сгибах, стойким к истиранию и обработке дезсредствами. Покрытие эластично, с годами не трескается, не лопается, не выцветает.

Не получается ли салон слишком тяжелый из-за использования листовой стали?

Да, он тяжелее «пластиковых». Но! Во-первых, он не дребезжит и не скрипит. Во вторых - медоборудования можно крепить в любое место салона прямо на стену с помощью «саморезов». В третьих - в случае ДТП салон защищает бригаду и больного.  Ну и в четвертых - при оснащении салона мы используем мебельные щиты, а не тяжелое ДСП, что уменьшает суммарную массу салона.

Расскажите подробнее о «мебельной» составляющей.

Полки и ящики салона делаются из многослойных мебельных щитов. Внутри - специальные еловые ламели, набранные как клееный брус - в продольном и поперечном направлении. На ламели наклеивается тонкий слой шпона из африканского дерева сейба. А сверху - специальный итальянский медицинский пластик. Щит поступает к нам в готовом виде. В отличии от щитов из ДСП, наш щит не коробится, не скрипит, не разбухает при повышенной влажности, не впитывает запахи. Поэтому мы и даем пятилетнюю гарантию на салон - у мебели из ДСП срок службы гораздо меньше! Кстати, щиты из еловых ламелей намного легче, чем ДСП - этим отыгрывается «прибавка в весе» за счет использования стальных листов.


Обычное ДСП (сверху) и наборный мебельный щит, применяемый Сикар (снизу).

Опыт применения щитов из еловых ламелей мы переняли у финнов - страна схожая по климату с Россией, многолетний опыт эксплуатации показал, что именно из таких щитов мебель наиболее устойчива к климату.

Расскажите о процессе сборки автомобилей.

Производство состоит из нескольких цехов. Начинается все с заготовительного цеха - здесь происходит подготовка автомобилей для постановки в производство - производятся подготовительные сварочные работы и другие «грязные» операции.


Заготовительных цех. Подготовка салона.

Параллельно работают два мебельных цеха - в них производится распил мебельных щитов по шаблонам и собственно сборка полок, ящиков и других внутрисалонных элементов.



Мебельный цех.



Ателье по раскройке светоотражающих материалов.



Мастерская по нарезке алюминиевого листа.

После предварительной подготовки машина поступает в сборочный цех - здесь производится установка внутренней обшивки, люков, окон, маяков, мебели, комплектация оборудованием, оклейка светоотражающими материалами и т.д. Из сборочного цеха машина поступает на склад готовой продукции.


Сборочный цех.



Начата установка мебели.

Стоит отметить - для того, чтобы собирать качественные и надежные автомобили, не достаточно уделять внимание какому- то отдельному звену сборки или проектирования. Должна быть выстроена цепочка, где контролируется не только каждое отдельное звено, но и процесс в целом. И помимо контроля качества, должна быть культура производства.

Как контролируется качество?

До начала сборки мы проверяем качество входящей продукции - сырья, из которого  собираются салоны автомобилей. Есть определенный перечень, по которому мы проверяем соответствие продукции не только ГОСТам, но и нашим внутренним требованиям. Если все ОК - материалы допускаются к производству.

За контроль качества сборки у нас отвечает технический департамент, в его ведении находится ОТК. Изначально каждой машине присваивают индивидуальный серийный номер, по которому мы можем отследить «рождение» автомобиля - от момента начала сборки до поставки заказчику.  Архив «историй» автомобилей ведется со дня основания компании, и мы можем точно сказать - на каком автомобиле какое оборудование установлено, кто собирал узлы салона, чем салон был укомплектован и т.д.

Сборка салона разбита на этапы, каждый этап рабочий сдает контролеру, и если что - то не в порядке - машина не допускается к следующему этапу сборки до устранения дефекта. По завершению монтажа, перед сдачей автомобиля, ОТК производит выборочный контроль узлов и деталей, замеряет определенные характеристики готового автомобиля. После этого ОТК проводит приемо - сдаточные испытания, и если у ОТК не возникло претензий к качеству - машина получает разрешительный документ и может быть отгружена покупателю.


Контроль качества пройден. Машина готова к отправке покупателю.

 Часть нормативов, по которым ОТК принимает машины, регламентированы ГОСТом. Нормативы, которых в ГОСТе нет (швы герметизации и т.д.), регламентированы внутренними стандартами нашей компанией. С годами внутренние стандарты качества ужесточаются - мы совершенствуем производство и постоянно обновляем оборудование. Совершенствуя  машины, мы совершенствуем стандарты качества.

Кстати, при желании клиенты могут сами контролировать процесс сборки - предприятие полностью открыто, заказчик может сам присутствовать на любом из этапов проводимой работы. Качество наших салонов подтверждено международными сертификатами ISO и TUV, и ежегодно мы проходим ресертификацию.


 

Вы упомянули «культуру производства»…

Есть определенный свод простых правил, они называются «Система 5С». В России считается, что ее разработали Японцы, а Японии - что Россияне. В общем - то это культура производства с простыми требованиями, которые исключают ошибки при сборке автомобиля.
Например, у каждого инструмента есть свое место, на которое после проведения определенных этапов сборки он должен вернуться. Если место свободно, значит, сборщик забыл инструмент где то в автомобиле, и его необходимо найти.



Специальная служба следит, чтобы форма рабочих была чистой. Раз в неделю грязная форма скидывается в специальный контейнер (слева), взамен в индивидуальный ящик кладется свежий комплект.

Или, например, гайки. Они разных форм и размеров, для того чтобы сборщик на 100% был уверен, что все гайки установлены на свои места - лишних остаться не должно. Если что - то осталось, сборщик точно знает, для какого узла эта гайка предназначалась и куда ее нужно установить.

Или еще правило - на рабочем месте должно находиться только то оборудование, которое необходимо для поддержания производственного процесса в данный момент времени. Нельзя «захламлять» рабочее место. Ну и т.д., система настолько простая, что наши работники поначалу не верили, что это может быть эффективно.  Но подобные нехитрые моменты позволяют существенно улучшить качество и культуру производства.


Стимулирующий плакат.

По цеху ходит контролер  - проверяет «порядок на местах»?

Не обязательно - контролировать порядок легко. Мы внедрили принцип визуализации - инструмент крепиться на стенде, мы можем увидеть, в каком он состоянии и кто какой операцией занят.



«Система визуализации» в действии.

Частные вопросы

Сколько сотрудников занято в производстве?

В сборке - около 50 человек. А вообще штат, помимо собственно сборщиков, включает инженеров, контролеров ОТК, специалистов по технике безопасности, логистов и многих других.

Сколько машин в сутки вы можете выпустить?

В сутки - сложно сказать. В год - 500 - 700. Многое зависит от спецификации, комплектации и на сколько «серийно» выпускается машина.

Как вас находят покупатели?

Чаще всего к нам приходят повторно - некоторые клиенты за 5-6 лет полностью заменили парк нашими автомобилями, ежегодно покупая 1-2 машины. Многие приходят по рекомендациям - один купил, показал второму, и ему тоже захотелось. В третьих - менеджеры общаются с руководителями медучреждений, предлагая нашу продукцию. В некоторых случаях нас советуют производители медоборудования - например Weinmann посоветовал наши машины руководству одного санатория. Но одна из главных причин  - наша репутация.

Кто чаще покупает машины - госорганизации или частные 03?

Чаще государственные - муниципальные или городские учреждения. В числе клиентов - Управление Делами Президента, ГазПром, МИД, ЦентроБанк и другие. Частные 03 пока что хорошо развиты только в Москве, СПб  и нескольких крупных городах, они покупают реже государственных служб.

Почему Самотлор, а не Сикар оснастил 03 по нацпроекту?

На момент старта проекта у Самотлора были разрешительные документы на производство автомашин 03 на базе Газелей, а мы ГАЗель давно не делаем. В 2006 году  мы предоставляли заявку на Ford и Volkswagen, но там же задача какая была… Бюджет обрисован - нужно «быстро, дешево и очень сердито».

Что в планах?

Изменить элементы кузова - создать новую систему светотехники, улучшить аэродинамику автомобиля, системы пассивной и активной безопасности, особенно - узнаваемость автомашины в темное время суток. Тот путь, по которому идет большинство западных компаний - Profile, Was, Ambulanse Mobile  и другие.

Вы посещаете портал Фельдшер.РУ?

Да, конечно, и считаем этот портал не только самым профессиональным - на сайте можно услышать самые справедливые суждения специалистов о машинах 03.


Руководство и ведущие сотрудники компании Сикар.

С уважением, А Степанов (Admin).



Текст сообщения*
Загрузить файл или картинкуПеретащить с помощью Drag'n'drop
Перетащите файлы
Ничего не найдено